NorthGlass – A Series – new version

Krótkie wprowadzenie AG-seria konwekcyjnych piecy do hartowania bez przerw wymuszonym obiegiem hartowania pieca (Northglass piece piątej generacji , ze skupioną technologią konwekcyjną z własnych patentów) został opracowany w celu spełnienia rosnących potrzeb klienta na bardziej efektywne hartowanie szkła niskoemisyjnego, poprawę jakości produktów oraz zmniejszenie zużycia energii. Piec serii AG posiada zintegrowane zalety pieca cztero-konwekcynjego i przynosi główne korzyści z wyższej wydajności, najwyższej jakości produktów oraz łatwiejszą kontrolę przetwarzania dla klientów. Piec składa się z przenośników załadowczych , sekcja ogrzewania system konwekcyjny (górny i dolny), płaskim odcinku oziębiania / chłodzenia (AG-1Q36) i przenośnika odbiorczego. Do pakietu urządzenia należą kanały powietrzne oraz system sterowania urządzenia. Stół załadowczy Stół załadowczy skonstruowany jest z rolek stalowych pokrytych gumą. Każda rolka napędzana jest za pomocą okrągłego koła pasowego po stronie napędu, z wyjątkiem pierwszej rolki, która nie jest napędzana. Stół załadowczy jest wyposażony w pneumatyczny uruchamiany automatycznie transporter kulkowy z ruchem pionowym, co pozwala na łatwe pozycjonowanie szkła . Gdy szkło jest wprowadzane na rolkach, zostaje przenoszone automatycznie przed wejście do pieca, kiedy będzie w pozycji gotowy-do-wprowadzenia rolki zatrzymają się. Gdy pozycja jest odpowiednia to rolki zatrzymują się. Nad wszystkim kontrole sprawuje komputer, który ma piecze nad każdym etapem procesu załadowczego. Transporter podawczy jest wyposażony w boczne nienapędzane rolki, które są wykorzystywane do ładowania dużych arkuszy poprzecznie po obu stronach stołu załadowczego.

Najważniejsze udoskonalenia Metoda pomiaru długości szkła podwójnymi sensorami fotoelektrycznymi Opatentowana przez nas technologia gwarantuje wysoką dokładność pomiaru długości szkła, co pozwala uniknąć niebezpiecznych kolizji szkła wewnątrz komory, które są najczęściej spowodowane przez nieprawidłowości pomiaru szkła. 1.3 Sekcja nagrzewania z systemem konwekcji Na strukturę części grzewczej składa się komora dwuwarstwowa pokryta materiałem termoizolacyjnym. Wewnątrz sekcji jest układ przenośników z wałkami ceramicznymi odpornymi na wysokie temperatury produkowane przez przez firmę Wezuwiusz lub Ceradyne. Elementy grzewcze zainstalowane są w górnej i dolnej warstwie tej sekcji. Element grewczy jest integralną częścią typu spiralnego, bardzo prosta w wymianie. Każda strefa grzewcza jest kontrolowana przez niezależne termopary i sterowana przez niezależne pętle PID, które sprawiają, że ogrzewanie przebiega bardzo stabilnie. Rolki transporterów podawczego oraz wewnątrz komory poruszają się synchronalnie. System przesuwu jest obliczany przez układ sterowania automatycznego, co gwarantuje równomierne ogrzewanie szkła. Górna część może być podniesiona do góry w celu konserwacji. System konwekcji górnej i dolnej wewnątrz komory grzewczej jest odpowiedni do hartowania szkła typu float oraz szkła z powłoką (włącznie z twardą i miękką powłoką) zapewniając najwyższą jakość. Wiatraki konwekcji wysokotemperaturowej stworzone są ze specjalnego materiału lotniczego (nadstopu) spawanego w specjalnym procesie. Dobry system ich uszczelnienia i efektywny most termiczny blokujący odpływ wysokiej temperatury gwarantują długą żywotność i stabilność watrków konwecyjnych, które zasilają stabilne i wydajne silniki do ogrzewania konwekcyjnego. Z dobrze zaprojektowanym system ogrzewania radiacji i konwekcji, ten piec może zagwarantować najlepsze specyfikacje przetwarzania: prędkość nagrzewania ≥30s/mm , ogólny odchył ≤0.8mm/1000mm, miejscowy odchył≤0.1/300mm, które w pełni zaspokoją popyt i wymagania jakości na przetważanie szkła niskoemisyjnego i innych typów szkła. W przypadku awarii zasilania, szkło zostanie ewakuowanie za pomocą awaryjnego systemu UPS lub dodatkowo za pomocą korby, dzięki której rolki mogą być przemieszczanie manualnie.

Inteligentny moduł sterowania temperaturą Inteligentny moduł kontroli temperatury opracowany przez Northglass jest połączeniem bogatego doświadczenia firmy NorthGlass w procesie hartowania z dojrzałą technologią kontroli temperatury dostarczną przez partnera zagranicznego. Kontrolowanie przepływu temperatur, obliczenia i wyjście może być wykonywane bezpośrednio przez ten moduł, nie trzeba przechodzić przez PLC. System ten przynosi oczywiste korzyści dla użytkowania pieca międzyinnymi bardzo proste połączeńa kablowe, lepsza wydajność anty-zakłóceniowa i szybkość reakcji (0.25s) regulacji temperatury.

Dokładniejsze strefy grzewcze Strefy grzewcze podzielone na sekcje grzewcze w odległosci 120 mm każda poprzecznie w komorze która skutecznie rozwiązuje problem przegrzania krawędzi szkła.

Zaawansowane bezpauzowe rozmieszczenie radiacji & systemu konwekcyjnego Zarówno system ogrzewania jak i system konwekcji są ułożone tak, że tworzą kąt nachylenia wzdłużnego (szkło w kierunku ruchu), zatem uzupełnienie typu plug-in powstaje między ogrzewaniem i systemem strefy konwekcji do stabilizacji różnic w ogrzewaniu między centrum szkła i jego krawędziami, a tym samym poprawy jednolitości w nagrzewaniu szkła i uniknięcia efektów tzw. plam leoparda.

Prosty i efektywny system wymuszonej konwekcji, łatwy w konserwacji. System dystrybucji wymuszonej konwekcji składa się z żaroodpornych rur stalowych, co gwarantuje mniejsze straty ciśnienia i większą odporność na odkształcenia.

Bardziej równomierny przepływ powietrza w strukturze otwartych rur System wymuszonej konwekcji w serii AG używa otwartej struktury złożonej z rur stalowych, żaroodpornych, które przynoszą idealne wyniki przy przemieszczanie powietrza zwrotnego, dodatkowo pozwalają uniknąć przegrzania krawędzi szklanych i plamy naprężeń termicznych spowodowanych nierównomiernym przepływem zwrotnym powietrza gorącego. Sekcja hartowania/chłodzenia Głowice nadmuchowe są podzielone na górną i dolną część. Dysze są wykonane ze stopu aluminiowego, a odległości pomiędzy szkłem a górnymi/dolnymi dyszami można regulować w zależności od potrzeb hartowania dla różnych rodzajów szkła. Pomiędzy głowicami nadmuchowymi umiejscowionych jest wiele rolek przesuwających szkło. Kiedy formatka szkła wyjeżdża z pieca, napęd przesuwu rolek w tej sekcji będzie zsynchronizowany z rolkami w piecu, aby umożliwić ciągły przesuw szkła do sekcji hartowania. Następnie arkusze szkła przesuwa się tam iż powrotem z rolkami w celu równomiernego hartowania. Podczas, gdy szkło oscyluje w sekcji hartowania, elementy hartujące oscylują w pozycji poprzecznej, głównym celem takiego rozwiązania jest to, aby zmniejszyć naprężenia na szkle i umożliwić równomierne wychłodzenie w tej sekcji. W tym czasie dmuchawa natychmiast wdmuchuje powietrze na powierzchnie szkła przez kanały powietrzne. Ciśnienie powietrza oraz jego strumień jest sterowany przez prędkość dmuchawy, która jest automatycznie dostosowywana przez system sterowania. Wałki są pokryte spiralnie przez sznury kewlarowe.

Wygoda wymiany paska napędowego Dzięki tej opatentowanej konstrukcji, pas napędowy można wymienić bez zatrzymania przenośnika, dużo łatwiej i szybciej niż dotychczas.

Nowa struktura dysz powietrznych Unikalna struktura wewnętrznych kanałów powietrznych, specjalne rozmieszczenie naprzemienne dysz powietrznych, najlepsza kombinacja średnic dysz oraz ich kąt nadmuchu, wszystkie te cechy zapewniają prawdziwe „bezprzerwowe” nadmuchiwanie, w taki sposób że powietrze dociera do powierzchni szkła bardzo równomiernie.

Opatentowane oscylujące boczne ściany, dopływ powietrza oraz energooszczędne oświetlenie LED

Stół rozładowczy Stół do rozładunku szkła jest o tej samej konstrukcji jak stół załadowczy. Gdy szkło jest transportowane do końca taśmy, zostaje zatrzymane przez czujnik optyczny i szkło może być zabrane. Wentylacja i kanały powietrzne Sekcja wentylatorów składa się ze zmotoryzowanych wentylatorów typu odśrodkowego o wysokiej wydajności oraz systemu kanałów powietrznych. Wentylatory są wyważone statycznie i dynamicznie. Każdy z silników napędowych wyposażony jest w falownik, co zapewnia bardziej ekonomiczną pracę urządzenia. Zawór motylkowy otwiera się i zamyka podczas każdego cyklu. System jest uruchamiany za pomocą tłoka pneumatycznego, I automatycznie kontrolowany przez komputer. Kanały powietrzne łączą stację wentylatora z blokami dysz. Są one wyposażone w zapas mankietów, aby zapobiec przenoszeniu drgań oraz zrównoważyć ciśnienie w górnych i dolnych blokach dysz. Regulacja zaworów jest kontrolowana przez komputer. Nowy kanał powietrzny PVC Nowy kanał powietrzny PVC jest całkowicie odizolowany, aby zapobiec uciekaniu powietrza, dzięki tej strukturze wlot powietrza jest bardziej stabilny i efektywny. Wytrzymałość na rozciąganie została zwiększona trzykrotnie. System kontroli System kontroli obejmuje : Przechowywanie parametrów procesowych (ustawień pieca) i przywoływanie ich do ponownego wykorzystania takich jak: grubośc szkła, typ szkła (szkła float od różnych dostawców). Ilekroć następuje produkcja nowego zamówienia o różnej grubości, rozmiarze, kolorze, typie, źródła i itp., wystarczy, że operator poda parametry procesu, a system będzie zapamiętywać te dane bez ograniczeń. Następnym razem, gdy napłynie podobne zamówienie, można ponownie wybrać odpowiedni parametr i maszyna automatycznie użyje danych przechowywanych do przetwarzania. • Kontroler dla przesuwu wałków • Kontroler dla regulacji temperatury • Kontroler procesu hartowania • System ostrzegania przed nieprawidłościami ostrzeże w momencie wystąpienia problemu, aby wskazać jak go rozwiązać • Piec posiada funkcję wstępnego automatycznego ogrzewania, po zmianie pracowniczej piec przechodzi w stan czuwania, konumpcja energii grzania spadnie do 15% zużycia, podczas gdy rolki ceramiczne będą dalej w ruchu, dodatkowo piec automatycznie zacznie dogrzewanie komory zanim następnego dnia rozpocznie się zmiana pracownicza. • Ekran komputera głównego sterowania jest instalowany razem z terminalami na pulpicie sterowniczym. Wyświetlacz przekazuje informacje analogowego stanu procesów: ekran główny, ekran parametrów procesu, ekran operacji o konserwacji urządzenia. System posiada funkcje: pisania i czytania parametrów procesowych, automatyczne sterowanie, funkcje samokontroli, a także funkcję wyświetlania alarmów. • System kontroli napędu głównego jest realizowany przez system falowników, które są kontrolowane przez komputer. • Ekran główny wyświetlany jest na monitorze podczas normalnej produkcji. • Główny ekran program jest to strona wyświetlana podczas normalnej produkcji, są na niej wyświetlane następujące treści: status szkła w piecu, układ jezdny, temperatura każdej ze stref, czas ogrzewania, hartowanie i chłodzenie, ustawienie wentylatorów, sumę długości wszystkich formatek szkła w piecu. Ekran ten służy do powiadamiania operatora o całym procesie. Ekran parametrów procesowych rejestruje: odległości przesuwu stołu załadowczego podczas gdy przełącznik nożny jest uruchamiany przez operatora, ustawienie temperatury górnego i dolnego pieca, ciśnienie wentylatorów, czas chłodzenia i hartowania. Okna te są stosowane przez operatora podczas normalnego użytkowania. Ekran konserwacji jest używany wyłącznie przez osoby do konserwacji w celu przetestowania każdego z elementów systemu. Okno parametrów systemu jest wykorzystywane jedynie przez producenta, w celu przetestowania maszyny.

Nowy interfejs Dzięki nowemu interfejsowi, wszystkie kluczowe parametry (moc grzewcza, ciśnienie powietrza, częstotliwości, odległość od dmuchawy, itp.) będą wyświetlone w oknie dialogowym po wskazaniu kursorem myszki w dowolnym miejscu (komory grzewczej, wentylatorów konwekcyjnych, sekcji hartowania itp.) na strukturze pieca pokazanej na wyświetlaczu. To przyniesie wygodę nie tylko w dokładnej kontroli produkcji, ale również w użytkowaniu maszyny i jej ewentualnej konserwacji i naprawach.